Närko

Las nuevas tecnologías y la automatización aportan importantes ventajas a la producción de chasis

Oy Närko Ab (posteriormente Närko) es uno de los principales fabricantes de remolques y superestructuras de los países nórdicos. Las empresas de producción y venta de la empresa están situadas en los países nórdicos y sus remolques se utilizan en toda Europa. Las filiales de Närko son Oy Närko Finland Ab, en Finlandia, y Svenska Närko Ab y Atrans Ab, en Suecia. También existe una empresa asociada, Norske Närko, en Noruega. Närko forma parte del grupo nórdico Närko.

Närko

Las nuevas tecnologías y la automatización aportan importantes ventajas a
la producción de chasis

La cooperación entre Jucat y Närko comenzó hace algunos años, cuando Jucat suministró a Närko soluciones de soldadura para la producción. Sin embargo, como la producción de la empresa ha crecido y el equipo anterior ya no servía para las necesidades actuales, la empresa decidió en 2022 invertir en la mejora de su proceso y tecnología de soldadura de vigas de bastidor.

El concurso estaba abierto a varios agentes del sector y, al final, la solución de Jucat fue la elegida por todos. En la decisión también influyeron la experiencia positiva de trabajar con Jucat en el pasado y el conocimiento práctico de que Jucat puede ofrecer este tipo de soluciones.

«Antes hacíamos mucho trabajo manualmente. Sabíamos que había llegado el momento de hacer algo nuevo y moderno y, por supuesto, queremos mejorar constantemente.

Habíamos visto las soluciones de estación robotizada de Jucat en sus presentaciones, así que sabíamos que tenían capacidad para hacer este tipo de soluciones. Así empezó una conversación que nos demostró que estábamos en el buen camino para encontrar una buena solución para soldar largueros de bastidores (de camiones)», dice Nicklas Pärus, director general de Närko.

 

Una solución fácil, aunque cada producto sea diferente

El mayor reto del proyecto estaba relacionado con la gama de productos de Närko: varios productos tienen el mismo diseño, pero las dimensiones individuales varían. Esto podría haber supuesto, en el peor de los casos, programar fuera de línea un programa de soldadura distinto para cada versión, lo que habría llevado mucho tiempo.

«La estación debe ser eficaz, funcionar con distintos productos y ahorrar tiempo, pero no debe ser demasiado difícil de usar. Si intentáramos tener demasiadas versiones, sería demasiado engorroso. Hubo momentos del proyecto en los que también tuvimos que desarrollar nuestras soluciones y estandarizarlas para que la nueva solución funcionara bien», explica Pärus sobre la evolución de la solución.

La programación paramétrica nos permitió definir valores básicos para los productos, así como dimensiones variables, cuyas trayectorias identifica el robot mediante escaneado láser antes de iniciar la soldadura. Esto facilita la soldadura de productos de una forma determinada con anchuras variables, por ejemplo. Algunos productos especiales se crean sobre la marcha, pero la programación paramétrica cubre hasta el 90% de los diseños de vigas a soldar. Así que Pärus confía en que ahora existe una buena solución para las necesidades de la empresa:

«Estamos seguros de haber encontrado una solución a nuestro reto que durará muchos años. La capacidad de la máquina está dimensionada para durarnos años. Y en el tráfico entran en juego constantemente nuevas normas; por ejemplo, la ley que entró en vigor en 2019, que permite utilizar camiones más largos en el tráfico. Con la nueva solución, podemos fabricar carrocerías de 20 metros de largo, algo que antes no era posible.»

 

Cooperación fluida y comunicación activa con el proveedor

Pärus está muy satisfecho de su colaboración con Jucat. El proyecto dio como resultado una solución que ha hecho avanzar la producción en su conjunto, ahorrando tiempo, mejorando la tecnología y aumentando la automatización. Confía en que Jucat seguirá siendo el proveedor elegido para futuras necesidades de desarrollo.

«Siempre hay cosas que resolver en proyectos como éste, y especialmente en tiempos como los actuales, cuando incluso la disponibilidad de piezas es un reto, es la proactividad lo que resulta tan importante. Siempre se nos ha informado bien de por dónde íbamos, en qué punto del calendario nos encontrábamos y cuáles eran las razones de cualquier cambio. Nos han mantenido al corriente de la ejecución semanalmente».

 

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