Wärtsilä Corporation est un fournisseur de technologies innovantes et de solutions de cycle de vie et un leader sur les marchés de la marine et de l’énergie.
La collaboration entre Wärtsilä et Jucat remonte à 2015, lorsque l’entreprise cherchait une solution pour faire tourner des pièces lourdes et de grande taille. À l’époque, de nombreux facteurs ont influencé le choix du fournisseur, mais l’un des principaux facteurs de la poursuite de la collaboration est l’ouverture d’esprit à l’égard des nouvelles solutions – une caractéristique partagée par les deux entreprises :
« Jucat a été un bon fournisseur dès le départ. Il est aussi ouvert que nous aux nouvelles technologies. Au fil des ans, nous leur avons acheté plusieurs équipements, dont le premier est toujours en production », explique Jussi Laulaja, ingénieur en développement chez Wärtsilä.
Le rôle principal de Jussi Laulaja est de gérer des projets d’automatisation dans le domaine de la fabrication de composants, et il a donc été la personne de contact pour la plupart des projets de Jucat et de Wärtsilä.
« Jucat a fait preuve d’ouverture d’esprit en nous proposant des offres ambitieuses. Elle s’est toujours montrée courageuse et très active. Dans le cas du laveur de blocs, nous avons d’abord réalisé avec Jucat un travail préliminaire approfondi sur le projet, qui a ensuite servi de base à la formulation et à la mise en œuvre de la solution. Il n’y a pas beaucoup de fournisseurs d’un tel paquet qui ont le courage de relever le défi. Ils ont toujours tenu leurs promesses, ce qui est important pour nous », déclare Jussi Laulaja.
Ponsse Plc est une société spécialisée dans la vente, la production, le service et la technologie des machines forestières pour la méthode de coupe à longueur.
Le défiLa gamme actuelle de Ponsse comprend environ 15 cadres soudés, dont l’entreprise souhaitait améliorer la production. Pour ce faire, Ponsse avait besoin d’une unité robotique comprenant un positionneur de pièces et un robot de soudage.
Notre solutionAprès avoir examiné les positions de soudage des cadres, nous sommes arrivés à la conclusion que la meilleure option serait un robot portique avec une table de positionnement. Nous avons conçu une unité de soudage à robots multiples qui devait être capable de souder les cadres de toutes les têtes d’abattage et tous les composants connexes dans une seule station.
Le robot de positionnement de la pièce à usiner a été dimensionné en fonction du couple causé par l’objet travaillé.
Les options logicielles du robot ont été examinées avec soin. Outre le prix, nous avons comparé la méthode de programmation, les données des capteurs et les restrictions de l’environnement de programmation.
Nous savions que la conception et l’assemblage de l’équipement constituaient un défi, mais avec un fabricant national, l’ensemble du processus s’est déroulé sans heurts. »
Škoda Transtech est le premier fabricant européen de véhicules ferroviaires conçus pour des conditions exigeantes et un important fabricant contractuel de produits d’ingénierie mi-lourds. L’entreprise a plus de trois décennies d’expérience dans la conception et la fabrication de produits de matériel roulant. La société est particulièrement fière de ses voitures de tourisme à deux étages et de ses tramways à plancher bas. Basée à Oulu, avec une usine à Otanmäki et des unités de maintenance à Helsinki et Tampere, Škoda Transtech fait partie du groupe tchèque Škoda, qui possède des filiales non seulement en Finlande et en République tchèque, mais aussi en Allemagne, en Hongrie et en Turquie.
Lorsque Škoda Transtech Oy a contacté Jucat en 2008, elle prévoyait d’accroître la domesticité de sa gamme de chariots à deux étages en transférant la fabrication des bogies de chariot de l’Europe continentale vers la base de fabrication d’Otanmäki en Finlande. Un autre objectif était de combiner une fabrication efficace avec des méthodes de production et des gabarits fiables, de permettre le soudage robotisé, de tenir compte de la sécurité au travail et de garantir un environnement de production ergonomique bien pensé.
À l’époque, l’entreprise était à la recherche d’une société possédant une expertise dans la technologie des gabarits et des points de travail en particulier. C’est Jucat qui a été choisi comme fournisseur. Le résultat de ce premier projet commun a été une ligne de production de soudage efficace et équilibrée, avec les outils les plus sûrs et les plus ergonomiques sélectionnés pour ses différentes phases.
L’implantation de la production en Finlande a été un grand succès et le projet a constitué un excellent point de départ pour une collaboration qui s’est approfondie et élargie au fil des ans. Actuellement, Jucat et Škoda Transtech collaborent étroitement au développement de la production. Outre les gabarits, les positionneurs de pièces conçus pour les produits mi-lourds et fabriqués par Jucat améliorent également l’efficacité de la production, la précision et la qualité constante sur la ligne de production.
La collaboration entre les entreprises est dirigée, du côté de Škoda Transtech, par le directeur de l’usine d’Otanmäki, Marko Hurskainen, qui est responsable des opérations de l’usine de production d’Otanmäki, de la production et de la sécurité au travail à la technologie de production et aux investissements. Il a commencé à travailler à l’usine d’Otanmäki en 2007 au développement de la production et connaît les détails de la production des voitures de tramway comme sa poche.
« Un point critique de notre production est le soudage par points de la coque du chariot de tramway, qui est déterminé par la forme et les tolérances de la coque. Des gabarits sont utilisés pour s’assurer que le résultat obtenu par le soudage par points respecte les tolérances de forme et de mesure, et permettent de dupliquer le produit. C’est à ce stade que nous voyons également comment la conception du produit, la production et la technologie de production ont réussi, et que nous évaluons les compétences des fournisseurs et leur compréhension du comportement des matériaux utilisés dans le processus de production. »
Les chaînes de production de chariots de tramway sont longues et complexes, avec des points qui exigent une précision particulière tout au long de la chaîne de production. La durée de vie des produits exigeants est de 40 ans sous charge dynamique. Toutes les soudures du produit sont classées par catégorie, donc en plus de la précision technique, la position optimale de la soudure est également nécessaire pour garantir que le produit répond aux exigences.
« Pendant le soudage final, les positionneurs de pièces sont utilisés pour s’assurer que la pièce est dans la bonne position non seulement d’un point de vue technique de soudage, mais aussi ergonomique. Nous avons été très satisfaits de la haute qualité, de la structure fiable et de la disponibilité des composants des positionneurs de Jucat », résume M. Hurskainen.
Le processus de production de Škoda Transtech implique généralement des temps de production longs mais intensifs. Les calendriers serrés comprennent des objectifs journaliers, de sorte que le respect du cadre fixé exige de l’entreprise elle-même et du fournisseur une approche méthodique, de la flexibilité et la capacité de trouver des solutions – parfois au milieu du projet – pour assurer la communication et respecter le calendrier.
« Une fois que nous avons fait progresser un produit à partir de la conception, nous examinons la technologie et la structure de production avec nos propres experts et ceux de Jucat afin de déterminer où les solutions seront placées, quelles questions de productivité doivent être prises en compte en particulier, et comment elles sont corrélées avec nos besoins en matière de gabarits ou de positionneurs de pièces. Il s’agit d’une collaboration approfondie, et il est également important que le fournisseur soit impliqué dans les processus de développement des produits », explique M. Hurskainen à propos du processus de conception de la production, et poursuit :
« Avec Jucat, nous avons également atteint l’efficacité dans la production de divers produits en appliquant des solutions standard. Lorsque vous utilisez une méthode standard de cette manière, vous pouvez accélérer la phase de conception, simplifier les besoins en composants et améliorer le rapport coût-efficacité. Nous avons des wagons de tramway de différentes formes et tailles, ainsi que des wagons à deux étages, mais les solutions ne sont pas spécifiques à un produit ; elles peuvent être utilisées de manière assez large dans la production. »
Les deux parties bénéficient du développement des activités des deux entreprises et, du point de vue de Škoda Transtech, de l’investissement du fournisseur dans de nouveaux domaines d’activité. La collaboration s’approfondira avec les nouveaux modèles de solution, et M. Hurskainen suit avec intérêt les futurs projets de développement de Jucat :
« Jucat a su trouver l’expertise qu’il nous fallait, et ils tiennent toujours leurs promesses. Ils prennent également toujours les mesures nécessaires pour que les calendriers, la communication et les solutions techniques fonctionnent. Par exemple, à certains moments, nous avions besoin d’un projet plus détaillé, et Jucat a répondu en recrutant davantage de professionnels. Tous nos besoins ne sont pas faciles à satisfaire, mais nous avons trouvé ensemble des solutions adaptées à tous les cas de figure. De plus, nous avons toujours su négocier les choses de manière cordiale. »
Fondée en 1980, Outokummun Metalli Oy est une entreprise de métallurgie spécialisée dans la fabrication de machines de récolte du bois. L’entreprise est le plus grand fabricant mondial de têtes d’abattage et fait partie du secteur mondial des machines forestières via son partenaire John Deere. Outre les têtes d’abattage, l’entreprise fabrique également des grappins pour les porteurs, les excavateurs et les camions. Le désir de modernisation a été au cœur des activités d’Outokummun Metalli dès le début, et c’est ce désir qui a conduit l’entreprise à Jucat.
Les relations à long terme avec les clients, la haute qualité et l’efficacité des opérations ont toujours été les pierres angulaires des activités commerciales d’Outokummun Metalli, et l’entreprise les maintient grâce à un développement continu, à la collaboration et à la formation du personnel. Sa volonté de moderniser et de progresser est toujours aussi forte, ce qui l’a amenée à réfléchir à la manière dont elle pourrait faire des progrès technologiques tout en recherchant une productivité et une qualité nouvelles, notamment du point de vue du client.
Jarmo Paakkunainen, directeur général d’Outokummun Metalli, explique que l’entreprise a commencé par étudier en interne ce que cette étape de développement impliquerait et le type d’objectif qui pourrait être fixé.
« Nous avons choisi de ne pas prendre la mesure la plus simple et la plus facile ; nous nous sommes plutôt concentrés sur une structure soudée très complexe, les cadres de tête des moissonneuses. Nous avons d’abord procédé à une enquête technique en évaluant si notre idée était réalisable en théorie et en pratique. Une fois convaincus, nous avons d’abord contacté ABB pour savoir s’ils pouvaient nous recommander un fournisseur de solutions. C’est ainsi que nous avons entendu parler de Jucat ».
La collaboration a commencé par une visite des représentants de Jucat, Jukka et Anssi, à Outokumpu. Ils se sont assis pour discuter des idées d’Outokummun Metalli et de la manière dont le projet allait évoluer. Il a été décidé que la solution consisterait d’abord à créer une simulation à l’aide des produits en béton de l’entreprise, afin de voir s’il serait possible de mettre en œuvre le projet avec le robot et les dispositifs qui l’entourent.
« Sur la base de la simulation, nous avons décidé d’investir dans une cellule robotique, que nous avons reçue en 2018. Une fois que nous avons mis l’appareil en marche et l’avons utilisé pendant un certain temps, nous avons constaté qu’il s’agissait d’une solution très fonctionnelle pour notre production. Nous avons donc décidé d’investir dans une autre cellule robotisée similaire en 2021 », explique Paakkunainen pour justifier les décisions d’investissement.
Au départ, un investissement important a été nécessaire. La production d’Outokummun Metalli utilisait déjà des robots individuels, mais l’entreprise n’avait pas encore d’expérience en matière de cellules automatisées. Elle avait cependant une certaine expérience de l’industrie, et la société savait assez précisément quel type de caractéristiques elle souhaitait pour la cellule robotisée. Le concept a été créé dans le but de trouver une solution dans laquelle le traitement des produits serait entièrement automatisé. Les calculs ont également porté sur les temps de fabrication, et la simulation a permis d’illustrer concrètement la solution dans toute sa splendeur.
Kaikki tavoitteet, jotka Outokummun Metalli asetti aikoinaan jo ensimmäiselle robottisolulle, ovat täyttyneet. Hitsauksen jälki on tasaisempaa ja kauttaaltaan parempaa, ja kapasiteetti ja tuottavuus ovat nousseet. Toinen solu on parantanut tuloksia entisestään. Näiden tavoitteiden saavuttamisen lisäksi robottisolut ovat tuoneet yritykselle lisää tärkeää osaamista robotiikan parissa – Paakkunaisen mukaan sitä tullaan tarvitsemaan myös tulevaisuudessa.
“Seuraavan askeleen ottaminen teknologisessa kehityskaaressa oli suuri tekijä investoinnille, mutta tietenkin investoinnin täytyy tuottaa enemmän kuin se kustantaa. Tavoitteet on saavutettu, ja osaamisemme robotiikassa ja hitsausautomaatiossa on kasvanut huomattavasti. Olemme oppineet paljon solujen operoinnista ja ohjelmoinnista. Se on tärkeää myös tulevaisuutta ajatellen, sillä työ robotiikan parissa tulee joka tapauksessa jatkumaan.”
Comme de nombreuses autres entreprises finlandaises de l’industrie métallurgique, Outokummun Metalli a également été confrontée à des problèmes de disponibilité de la main-d’œuvre. Il y a une pénurie de soudeurs dans toute la Finlande. Des solutions technologiques peuvent être utilisées pour aider à surmonter ce défi.
« S’il y a une pénurie de travailleurs qualifiés, les travailleurs disponibles doivent être utilisés pour des travaux qui ne peuvent pas être automatisés. En attendant, il est impératif d’automatiser le travail qui peut l’être. Il ne serait pas judicieux d’investir dans une automatisation qui n’apporterait pas de bénéfices évidents, mais cette perspective de dotation en personnel est un facteur important dans la prise de décision. L’automatisation permet de réduire la dépendance à l’égard de la main-d’œuvre et de gérer les situations où il n’y a pas assez de soudeurs », explique M. Paakkunainen au sujet de l’importance de l’automatisation du point de vue de la disponibilité de la main-d’œuvre et des ressources humaines.
La collaboration au cours du projet s’est déroulée sans heurts. Selon M. Paakkunainen, la chimie personnelle était excellente :
« Lors de notre première rencontre, Jukka a dit qu’on peut toujours faire confiance aux gens d’Ostrobothnia. Et c’est vrai, ils ont toujours tenu parole. Il est facile de travailler et de communiquer avec eux. De petits contretemps surviennent toujours dans les projets, mais tout a été bien géré. Dans l’ensemble, Jucat est un partenaire fiable, avec des gens ouverts et honnêtes. »
Un client de Prima Power avait une longue expérience de la fabrication manuelle de portes de stockage en libre-service. Cependant, le processus manuel était affligé de divers problèmes liés à la logistique interne, conduisant à des marchandises mal placées, des livraisons retardées et même des produits endommagés. Il était clair qu’un système de production plus efficace et de meilleure qualité était nécessaire.
Prima Power a fourni à son client une nouvelle ligne de production automatisée qui nécessitait un système robotisé pour assembler et fixer les composants de la porte. Selon Antti Kuusisaari, vice-président des ventes de systèmes chez Prima Power, Jucat était un choix naturel pour un partenaire car il connaissait déjà la société qui est située à un jet de pierre des locaux de Prima Power.
« Je connais Jucat et son PDG, Jukka Rintala, depuis longtemps. Je savais que Jucat est une entreprise très dynamique et tournée vers l’avenir, qui possède une solide expertise en robotique et relève activement de nouveaux défis. Nous leur avons demandé s’ils pouvaient mettre en œuvre le système robotique dont nous avions besoin, et c’est ce qui a déclenché notre collaboration », raconte Kuusisaari en évoquant les premières étapes du projet.
La collaboration des entreprises s’est lancée avec vigueur. Alors que l’année touchait à sa fin et que le rush de Noël était sur le point de se produire, l’appel d’offres devait être établi sans délai. Prima Power a exposé les premières informations avec une grande précision, permettant à Jucat de répondre très rapidement. Dans un premier temps, Jucat a créé une simulation de la solution à produire, en se concentrant notamment sur l’amélioration du taux de production. La simulation a convaincu le client, et la production a été lancée.
Les premières étapes de la ligne de production ont été testées et démontrées à l’aide de visualisations fournies par le client. Ensuite, Jucat a reçu des ébauches de portes pré-pliées afin de se familiariser avec la forme, la taille, le poids, la rigidité et d’autres propriétés essentielles pour la production. L’étape suivante a consisté à examiner de plus près le concept de Jucat, l’ampleur de la solution et le contenu de la livraison.
La ligne de production a d’abord été assemblée dans les installations de production de Jucat, où elle a été testée, inspectée et pré-approuvée. Après que le système robotique ait été ajusté pour atteindre le rendement souhaité, il a été réassemblé dans l’usine de Prima Power, où le client a effectué les tests d’approbation en usine. Le client a été très satisfait du résultat : il a satisfait à tous les critères fixés.
« L’installation dans le pays de fabrication du client est actuellement en cours. La ligne de production de Prima Power est installée en premier, et la ligne d’assemblage robotisée de Jucat sera installée immédiatement après. Ensuite, le système sera opérationnel et le client pourra commencer sa production. Une fois l’installation terminée, le service de garantie de la ligne de production sera assuré par l’unité locale d’ABB. Dans ce projet, les bonnes relations de Jucat avec ABB ont apporté des avantages supplémentaires importants à notre client », résume Kuusisaari.
Dans l’ensemble, la collaboration avec Jucat a été transparente, précise et efficace. La communication a été excellente tout au long du projet, et la proximité des bureaux des partenaires l’a encore améliorée.
« Les projets sur mesure étant sensibles par nature, ils doivent faire l’objet d’un suivi mutuel. Le chef de projet de Jucat a fait preuve d’une expertise et d’une initiative admirables tout au long du projet. Nous avons toujours été informés de l’avancement du projet. Chaque question a reçu une réponse immédiate et chaque problème a été traité avec efficacité et compétence. Par exemple, dans la dernière ligne droite du projet, le client a eu une idée de développement concernant le montage du système. Jucat a rapidement saisi cette idée et l’a rapidement mise en œuvre », déclare Kuusisaari à propos de la collaboration avec Jucat.
La ligne de production de 27 mètres de long livrée en tant que solution clé en main contient tous les composants, équipements et machines nécessaires au poinçonnage, au pliage et à l’assemblage de flans de portes. Selon Kuusisaari, le projet a été extrêmement stimulant car la demande de lignes de production automatisées sous forme de solutions clés en main comme celle-ci est très élevée, tant en Finlande qu’à l’étranger.
« Nous présentons et vendons constamment des systèmes automatisés sur le marché international, et nous recevons de plus en plus de demandes concernant des solutions clés en main. Les clients ont des exigences, des défis ou des idées liés à la production pour lesquels ils recherchent des solutions complètes qui couvrent l’ensemble du processus, de la matière première au produit installé », explique M. Kuusisaari à propos de la situation du marché des solutions automatisées.
