An dem Wettbewerb nahmen mehrere Branchenvertreter teil, und am Ende war die Lösung von Jucat diejenige, für die sich alle entscheiden wollten. Die Entscheidung wurde auch durch die positiven Erfahrungen in der Zusammenarbeit mit Jucat in der Vergangenheit und das praktische Wissen, dass Jucat solche Lösungen liefern kann, beeinflusst.

„Die Station muss effizient sein, mit verschiedenen Produkten arbeiten und Zeit sparen, aber sie darf nicht zu schwierig zu bedienen sein. Wenn wir versuchen würden, zu viele Versionen davon zu haben, wäre es zu umständlich. Es gab während des Projekts auch Punkte, an denen wir unsere Lösungen weiterentwickeln und standardisieren mussten, damit die neue Lösung gut funktioniert“, sagt Pärus über die Entwicklung der Lösung.

Als Škoda Transtech Oy im Jahr 2008 mit Jucat Kontakt aufnahm, plante das Unternehmen, die Fertigung seiner Doppelstockwagen-Produktfamilie durch die Verlagerung der Drehgestelle von Kontinentaleuropa an den finnischen Produktionsstandort Otanmäki zu verstärken. Ein weiteres Ziel war es, eine effektive Fertigung mit zuverlässigen Vorrichtungs- und Produktionsmethoden zu kombinieren, Roboterschweißen zu ermöglichen, die Arbeitssicherheit zu berücksichtigen und eine gut durchdachte ergonomische Produktionsumgebung zu gewährleisten.

Zu diesem Zeitpunkt suchte das Unternehmen ein Unternehmen, das insbesondere in der Vorrichtungs- und Workpoint-Technologie kompetent ist. Die Wahl fiel auf Jucat als Lieferant. Das Ergebnis dieses ersten gemeinsamen Projekts war eine effiziente und ausgewogene Schweißstraße, für deren verschiedene Phasen die sichersten und ergonomischsten Werkzeuge ausgewählt wurden.

Die Zusammenarbeit zwischen den Unternehmen wird auf Seiten von Škoda Transtech von Marko Hurskainen, dem Werksleiter von Otanmäki, geleitet, der für die Abläufe im Werk Otanmäki von der Produktion über die Arbeitssicherheit bis hin zu Produktionstechnik und Investitionen verantwortlich ist. Er begann seine Tätigkeit im Werk Otanmäki 2007 in der Produktionsentwicklung und kennt die Details der Straßenbahnwagenproduktion wie seine Westentasche.

„Ein kritischer Punkt in unserer Produktion ist das Heftschweißen des Wagenkastens der Straßenbahn, das durch die Form und die Toleranzen des Wagenkastens bestimmt wird. Um sicherzustellen, dass das durch das Heftschweißen erzielte Ergebnis innerhalb der Form- und Maßtoleranzen liegt, werden Vorrichtungen verwendet, die eine Vervielfältigung des Produkts ermöglichen. An diesem Punkt sehen wir auch, wie gut das Design des Produkts, die Produktion und die Produktionstechnologie gelungen sind, und wägen die Fähigkeiten der Zulieferer und ihr Verständnis für das Verhalten der im Produktionsprozess verwendeten Materialien ab.“

Der Produktionsprozess bei Škoda Transtech ist in der Regel mit langen, aber intensiven Produktionszeiten verbunden. Um den vorgegebenen Rahmen einzuhalten, müssen das Unternehmen selbst und der Zulieferer methodisch vorgehen, flexibel sein und – manchmal mitten im Projekt – Lösungen finden, um die Kommunikation sicherzustellen und den Zeitplan einzuhalten.

„Sobald wir ein Produkt aus dem Design heraus entwickelt haben, untersuchen wir die Produktionstechnologie und -struktur zusammen mit unseren eigenen und den Experten von Jucat, um zu überlegen, wo die Lösungen platziert werden sollen, welche Produktivitätsaspekte besonders berücksichtigt werden müssen und wie sie mit unseren Anforderungen an Vorrichtungen oder Werkstückpositionierer korrelieren. Es handelt sich um eine intensive Zusammenarbeit, und es ist auch wichtig, dass der Zulieferer in den Produktentwicklungsprozess einbezogen wird“, sagt Hurskainen über den Produktionsdesignprozess und fährt fort:

Beide Parteien profitieren von den sich entwickelnden Aktivitäten der Unternehmen und – aus Sicht von Škoda Transtech – von den Investitionen des Zulieferers in neue Geschäftsfelder. Die Zusammenarbeit wird sich mit den neuen Lösungsmodellen vertiefen, und Hurskainen verfolgt mit Interesse die künftigen Entwicklungsprojekte von Jucat:

Der Kunde von Prima Power hatte lange Zeit Selbstbedienungs-Lagertüren manuell hergestellt. Dies führte zu einer Reihe von logistischen Herausforderungen in der Produktionshalle, einschließlich verlorener, verspäteter und sogar beschädigter Waren. Für die Herstellung der Türen war eine wesentlich effizientere und hochwertigere Produktionsmethode erforderlich.

Prima Power hat für den Kunden eine neue, automatisierte Produktionslinie eingerichtet. Es wurden jedoch immer noch Roboter benötigt, um die Türkomponenten miteinander zu verbinden und zu befestigen. Antti Kuusisaari, Leiter des Systemvertriebs bei Prima Power, sagt, dass Jucat als Partner eine natürliche Wahl war, da es sich um ein vertrautes Unternehmen handelt, das nur einen Katzensprung von den Räumlichkeiten von Prima Power entfernt ist.

Die Zusammenarbeit begann schnell – es war das Ende des Jahres und der Weihnachtsrummel machte uns zu schaffen, also mussten wir schnell ein Angebot abgeben. Prima Power war sehr genau mit den Quelldaten, so dass Jucat sehr schnell auf die Anfrage reagieren konnte. Jucat war das erste Unternehmen, das eine Simulation der zukünftigen Lösung erstellte und sich dabei unter anderem auf die Verbesserung des Produktionstempos konzentrierte. Die simulierte Lösung überzeugte den Kunden und die Produktion konnte beginnen.
Die ersten Stufen der Produktionslinie wurden anhand von Kundenbildern getestet und demonstriert. Jucat wurde dann mit vorgebogenen Rohlingen beliefert, um Form, Größe, Gewicht, Materialsteifigkeit und andere produktionsrelevante Eigenschaften der Teile in der Praxis zu erfahren. Als Nächstes setzten sie sich zusammen, um das Konzept von Jucat sowie die Dimensionen und den Lieferumfang der Lösung genauer unter die Lupe zu nehmen.

Die Anlage wurde zunächst in den Produktionsstätten von Jucat zusammengebaut, wo sie getestet, geprüft und vorab genehmigt wurde. Sobald die Roboterbaugruppe mit allen erforderlichen Verkleidungen das gewünschte Niveau erreicht hatte, wurde sie in das Werk von Prima Power gebracht, wo die komplette Anlage zusammengebaut wurde und wo der Endkunde zur Werksabnahme eintraf. Der Kunde war mit dem Endergebnis sehr zufrieden: Es erfüllte alle Kriterien.

Insgesamt verlief die Zusammenarbeit mit Jucat reibungslos, reibungslos und effizient. Die Kommunikation war während des gesamten Projekts ausgezeichnet, und die räumliche Nähe der Büros hat die Kommunikation weiter verbessert.

Die schlüsselfertige Fertigungslinie mit einer Gesamtlänge von 27 Metern umfasst Komponenten, Geräte und Maschinen zum Stanzen, Biegen und Montieren von Türverkleidungen. Laut Antti Kuusisaari, Sales Manager bei Prima Power, war das Projekt insgesamt sehr interessant, da die Nachfrage nach automatisierten Produktionslinien als Komplettlösung wie bei diesem Projekt sowohl in Finnland als auch im Ausland ein sehr gefragtes Dienstleistungsmodell ist.